?機箱機柜外殼（多為金屬材質，如冷軋鋼板、鋁合金等）的表面處理是提升其耐腐蝕性、美觀度、絕緣性及使用壽命的關鍵環(huán)節(jié)，需根據材質、使用環(huán)境（如戶外、工業(yè)車間、機房等）及性能需求選擇合適工藝。以下是機箱機柜外殼加工常見的表面處理工藝流程及核心要點：
一、預處理：為表面處理奠定基礎
預處理的核心是去除工件表面的雜質（油污、氧化皮、銹跡等），確保后續(xù)涂層或鍍層的附著力。
除油
工藝選擇：
堿性脫脂：用氫氧化鈉、碳酸鈉等堿性溶液（溫度 50-80℃）浸泡或噴淋，去除表面油污（適合批量處理）。
溶劑脫脂：用汽油、酒精或專用脫脂劑擦拭，適合小面積或精密部件（無腐蝕風險）。
超聲波脫脂：通過超聲波振動使油污脫離，適合復雜結構（如機柜角落、孔洞）的深度除油。
標準：處理后用清水沖洗，表面無掛油、水珠均勻分布（不聚集成股）。
除銹 / 去氧化皮
針對冷軋鋼板（易生銹）或鋁合金（表面有氧化膜）：
酸洗：鋼板用鹽酸、硫酸溶液（濃度 10%-20%）浸泡，去除銹跡；鋁合金用硝酸或氫氟酸溶液，去除氧化皮（需控制時間，避免過腐蝕）。
機械除銹：用砂紙、鋼絲輪或噴砂（石英砂、鋼丸）打磨，適合厚銹或要求表面粗糙化（增強涂層附著力）的場景。
標準：表面無可見銹跡、氧化皮，觸摸無顆粒感。
磷化 / 鈍化（可選，增強附著力）
磷化：鋼板經磷酸鋅溶液處理，表面形成一層致密的磷酸鹽薄膜（灰色或彩色），提升后續(xù)噴漆的附著力和耐腐蝕性（適合戶外機柜）。
鈍化：鋁合金用鉻酸鹽或無鉻鈍化劑處理，形成氧化膜，防止二次氧化（替代傳統(tǒng)鉻酸鹽，更環(huán)保）。
二、主流表面處理工藝及流程
1. 噴漆工藝（最常用，適合多數場景）
通過噴涂涂料形成保護膜，兼顧裝飾性與防護性，流程如下：
底漆噴涂
材質：環(huán)氧底漆（防銹）、磷化底漆（增強附著力），厚度 20-30μm。
作用：隔絕基材與空氣，防止銹蝕，為面漆提供附著基礎。
固化：常溫干燥或低溫烘烤（60-80℃，30 分鐘）。
面漆噴涂
涂料選擇：
戶外機柜：丙烯酸面漆（耐候性強，抗紫外線，壽命 5-8 年）。
室內機柜：聚氨酯面漆（光澤度高，耐油污，易清潔）。
特殊需求：防靜電漆（機房機柜，表面電阻 10?-10?Ω）、防火漆（高溫環(huán)境）。
工藝：靜電噴涂（涂料利用率高，涂層均勻）或空氣噴涂（適合復雜造型），厚度 40-60μm。
固化與干燥
烘烤固化：120-180℃（根據涂料類型），時間 30-60 分鐘，確保漆膜完全交聯。
檢驗：表面無流掛、針孔、氣泡，附著力測試（劃格法，≥4B 級）。
2. 電鍍工藝（適合高防護、高裝飾需求）
通過電解在金屬表面沉積一層金屬鍍層（如鋅、鎳、鉻），流程如下：
鍍前活化
用稀酸（如硫酸）浸泡，去除預處理殘留的氧化膜，活化表面（確保鍍層均勻）。
電鍍
常見鍍層及應用：
鍍鋅：成本低，通過鈍化（彩色、藍白鈍化）提升耐腐蝕性，適合戶外機柜（鹽霧測試≥72 小時）。
鍍鎳：硬度高，耐磨損，適合精密機柜的金屬配件（如鎖具、鉸鏈）。
鍍鉻：表面光亮，耐磨耐蝕，用于需裝飾的機柜外框（成本較高）。
工藝：掛鍍（大件）或滾鍍（小件），控制電流密度和時間，鍍層厚度 5-20μm。
后處理
鈍化：鍍鋅后必須鈍化，形成保護膜（如彩色鈍化耐蝕性優(yōu)于藍白鈍化）。
封閉：鍍鎳 / 鉻后可涂封閉劑，增強耐腐蝕性。
3. 電泳涂裝（適合復雜結構，高均勻性）
將工件作為電極，在水溶性涂料中電泳沉積形成漆膜，流程如下：
電泳
涂料：陰極電泳漆（環(huán)保，無鉛鉻），適合鋼板、鋁合金，漆膜均勻（邊角、孔洞均可覆蓋）。
參數：電壓 100-300V，時間 1-3 分鐘，膜厚 15-30μm。
固化
160-180℃烘烤 30 分鐘，漆膜硬度高（鉛筆硬度≥3H），耐腐蝕性強（鹽霧測試≥500 小時）。
4. 陽極氧化（僅適用于鋁合金機柜）
通過電解使鋁合金表面形成氧化膜（Al?O?），增強硬度和耐腐蝕性，流程如下：
陽極氧化
電解液：硫酸溶液（15%-20%），工件為陽極，通電后表面生成多孔氧化膜（厚度 5-20μm）。
著色（可選）
染色：用有機染料（如黑色、藍色）滲入氧化膜孔隙，適合裝飾性需求。
電解著色：通過金屬離子（如鎳、錫）沉積著色，耐光性優(yōu)于染色（適合戶外）。
封孔
用熱水或鎳鹽溶液封閉氧化膜孔隙，防止污染，提升耐蝕性（封孔質量：滴硝酸預浸液無氣泡）。
三、后處理與檢驗
外觀檢驗：表面無劃痕、色差、露底，涂層 / 鍍層均勻，符合設計要求（如光澤度、顏色編號）。
性能測試：
耐腐蝕性：鹽霧測試（中性鹽霧，鍍鋅件≥72 小時，噴漆件≥100 小時無銹蝕）。
附著力：劃格法（鍍層用彎曲試驗），確保無脫落。
硬度：鉛筆硬度測試（面漆≥2H，陽極氧化膜≥3H）。
裝配適配：處理后尺寸需符合公差（如鍍層厚度增加 0.01-0.03mm，避免影響裝配）。